En 1936, là-haut dans les Alpes italiennes, une tempête s’est levée trop vite. Aucun bulletin météo pour la prévoir, seulement des guides aguerris, des chaussures en cuir cloutées, et des alpinistes qui pensaient connaître la montagne. Certains n’en sont jamais redescendus. Parmi eux, plusieurs compagnons de cordée de Vittorio Bramani. Ce drame fondateur laissera une marque profonde. Bramani, lui, survivra. Et il se fera une promesse : créer une semelle capable de sauver des vies en haute altitude. Une semelle qui adhère au rocher, qui résiste, qui protège. Une semelle qui ouvre une nouvelle ère pour l’alpinisme.
Un an plus tard, en 1937, la première semelle Vibram est née – en caoutchouc vulcanisé, matériau inspiré des pneus, pensé pour affronter la roche, la glace et l’inconnu. La petite invention artisanale va pourtant déclencher une révolution. Et, en 1954, quand une expédition italienne conquiert enfin le K2 dans l’Himalaya, la chaussure qui répond présente, c’est une Vibram, dotée d’un mélange étonnant de gomme et… de peau d'opossum, pour l’imperméabilité et la tenue au froid. Le monde découvre alors ce nom à cinq lettres qui, presque silencieusement, s’installera sous des millions de pas.
L’entreprise lombarde qui travaille sous les pieds du monde
Quatre générations plus tard, Vibram est devenue une référence absolue. “L’entreprise produit chaque année environ 42 millions de semelles haut-de-gamme”, explique Jérôme Bernard, directeur, sport et innovation marketing. Un chiffre vertigineux qui dit tout de son rôle central dans l’industrie de l’outdoor et du sport. Le cœur du business reste, à 80 %, la fourniture de ses produits à ses quelque 1 000 clients de le monde (marques de sport, lifestyle, de luxe…) mais la marque s’autorise aussi quelques échappées plus expérimentales. Des produits conceptuels que personne n’osait sortir, et que Vibram a mis sur le marché presque par défi.
C’est ainsi que sont nées les FiveFingers, ces chaussures minimalistes à orteils séparés qui ont fait hurler autant qu’elles ont fasciné. Un ovni devenu culte, élu produit de l’année par le Time en 2006-2007, aux côtés… de l’iPhone. Pas mal pour un accessoire que l’industrie jugeait trop étrange pour exister.
L’entreprise, toujours familiale, a grandi sans renier son identité. Et compte aujourd’hui quelque 800 employés dans le monde, dont une partie dans le siège historique d’Albizzate, au nord de Milan (Lombardie). Un lieu où l’esprit pionnier semble encore imprégner les murs – entre la mémoire des expéditions passées et à venir, des machines d’hier, toujours fonctionnelles, et des nouvelles, ultra-précises, du XXIe siècle.
Dans l’atelier secret des semelles : là où naissent les idées
Derrière chaque semelle Vibram – il existe près de 400 déclinaisons différentes –, il y a une rencontre. Une marque arrive avec un besoin – adhérence ultra-sèche, accroche sur la glace, légèreté extrême pour la course, résistance à l’abrasion pour des bottes militaires ou résistance à la chaleur pour les pompiers – et les designers de Vibram commencent à dessiner.
Les croquis passent de main en main, évoluent, se raffinent. Vibram ne se contente pas d’exécuter. Elle co-conçoit. Même avec des géants comme Nike, le processus est le même : des échanges serrés, des tests avec différentes tiges (la partie supérieure de la chaussure), des allers-retours pour trouver le bon compromis, des prototypes qu’on tord, qu’on use, qu’on maltraite jusqu’à trouver la formule parfaite.
Au Connection Lab, installé lui au coeur de Milan, dans le quartier des créateurs de luxe, cette alchimie est presque palpable. Dans ce lieu hybride, mi-studio mi-mini-usine, les designers peuvent transformer une idée en prototype en quelques heures seulement. Une presse miniature, du caoutchouc, un moule, et la magie opère : une semelle prend forme, prête à être testée avant même que la version industrielle ne voie le jour. Un privilège précieux, surtout quand les partenaires s’appellent Armani, Zegna ou d’autres maisons italiennes implantées à deux rues du laboratoire.
Les moules : un patrimoine industriel digne d’un musée
“S’il faut retenir un secret de fabrication, un seul, c’est celui-ci : les moules. Vibram en possède des milliers. Ceux-ci constituent le trésor numéro un de la société”, précise Jérôme Bernard. Leur valeur est difficile à estimer tant ils sont fondamentaux dans l’identité de la marque.
Leur fabrication relève presque de la microchirurgie. Chaque crampon, chaque angle, chaque micro-texture influence l’adhérence, la stabilité, la durabilité. Une erreur d’un demi-millimètre peut suffire à rendre une semelle moins performante, ou moins durable. C’est pourquoi Vibram utilise des matériaux d’exception pour ses moules : un acier quasi pur ou aluminium haute qualité, capables de tenir une décennie complète.
Les nouveaux moules, eux, sont sculptés grâce à des machines CNC (Computer Numerical Control, pour “commande numérique par calculateur”. C’est de l’électro-érosion – un procédé hypnotique où une électrode vient creuser l’acier par impulsions électriques, comme si la semelle était “dessinée dans la matière”. Puis, après chaque série de production, ils passent tous par un atelier de contrôle pour être nettoyés, inspectés, révisés. Rien n’est laissé au hasard pour garantir une qualité haut-de-gamme.
Tester, encore tester, toujours tester
Mais avant le passage en production, une semelle Vibram n’est jamais validée sur un simple dessin. Elle doit d’abord survivre à une batterie de tests qui donnerait le vertige à n’importe quel ingénieur. Flexion répétée, abrasion, glisse sur sol humide, résistance au froid, adhérence sur roche, stabilité en torsion… En laboratoire, les techniciens reproduisent tout ce qu’un pied vivant pourrait lui faire subir, en accéléré.
Ensuite, la semelle passe par la chambre de tortures où le ressenti humain y a aussi son importance. Outre des mesures objectives, l’accroche de la semelle sur différents terrains, y compris la glace, sa flexibilité, etc. sont notés scrupuleusement. C’est seulement une fois ces épreuves passées que le prototype peut prendre la direction de la production – ou être renvoyé au prototypage pour une nouvelle itération.
Une longévité qui passe aussi par la chasse aux contrefaçons
Cette obsession du test explique en grande partie la longévité des semelles Vibram. On comprend mieux aussi pourquoi les marques du monde entier – des équipementiers outdoor aux créateurs de mode – viennent chercher ici un savoir-faire que personne d’autre ne maîtrise avec autant de finesse.
Comme toute marque iconique, Vibram fait face à des contrefaçons. Dès sa création ou presque, et encore aujourd’hui, les copies de mauvaise facture ont été un problème pour la réputation de la marque. La parade la plus simple reste le petit écusson jaune, moulé avec précision et positionné de manière cohérente sur chaque modèle. Devenue iconique, ce logo jaune octogonal est aussi une preuve de l’origine du produit. En effet, un composant chimique unique intégré à ce blason, dont la forme rappelle la galerie Vittorio Emanuele II de Milan, permet de vérifier, sous une certaine lumière, si la semelle est belle et bien originale. Malin.
Un savoir-faire qui se déploie sur quatre continents
Loin de se cantonner à l’Italie, Vibram produit aujourd’hui dans plusieurs régions du monde. Le siège italien d’Albizzate accueille un centre de R&D et de prototypage. C’est aussi là que se passe le pilotage technique et la production de petites séries. Aux États-Unis, la production est pas mal orientée vers les usages professionnels (militaires, pompiers, etc.) avec des propriétés techniques exceptionnelles. Avec l’administration Trump, il importait aussi de pouvoir produire localement. Enfin, la Chine et le Vietnam accueillent des sites industriels majeurs, qui travaillent sous standards Vibram, avec un suivi qualité millimétré.
L’enjeu énergétique est au cœur des discussions. En Italie comme aux États-Unis, Vibram achète de l’électricité issue uniquement de sources renouvelables – un choix cohérent avec sa trajectoire bas carbone. En Chine, le mix dépend des décisions gouvernementales, mais l’entreprise investit massivement dans la réduction de sa consommation et l’optimisation de ses équipements pour limiter l’empreinte liée aux sites de production.
Le problème du caoutchouc : un matériau performant… et presque impossible à recycler
C’est le grand défi de Vibram, et la marque ne cherche pas à l’enjoliver : une semelle en caoutchouc vulcanisé est extrêmement difficile à recycler. Cette opération chimique consiste à créer des ponts entre les chaînes moléculaires à l’aide d’un composant vulcanisant (le soufre bien souvent) afin que, après cuisson, le matériau formé soit moins plastique et plus élastique.
Là où un thermoplastique peut être fondu, reformé, revalorisé, le caoutchouc vulcanisé a une structure “verrouillée”, irréversible. Le reformer sans perdre ses propriétés est quasiment impossible avec les technologies actuelles. Vibram a donc choisi une autre voie : agir sur ce qui peut l’être, c’est-à-dire l’amont de la production et la longévité du produit.
EcoStep : la première pierre (1994)
Dès les années 1990, l’entreprise met au point une semelle intégrant des chutes de production – un geste pionnier, bien avant que le mot “circulaire” n’envahisse les communiqués. C’est la naissance d’EcoStep, puis d’EcoStep Recycle, qui augmente la part de matière réutilisée dans le mélange final (30 % de gomme recyclé intégrée).
Mieux formuler pour moins émettre
La R&D travaille sur des charges alternatives à la silice, sur la réduction du carbone noir (polluant mais clé pour la performance), et sur des formulations plus sobres, notamment pour les gammes nécessitant moins d’exigences techniques.
Agir sur l’énergie et les procédés
Certaines émissions sont incompressibles (“buffering” des machines), mais Vibram multiplie les projets d’amélioration : optimisations thermiques, modernisation des fours, pilotage fin des cycles de cuisson…
Le plus important : la marque reconnaît les limites de son matériau et assume une transparence rare dans le secteur.
Mesurer pour transformer : la révolution LCA
Pour aller plus loin, Vibram a mis en place un outil d’analyse du cycle de vie (LCA) appliqué à ses semelles, développé avec un partenaire milanais. Il mesure 17 indicateurs environnementaux – pas seulement le CO₂ – de la formulation du matériau jusqu’à la fin de vie. Aujourd’hui, 85 % des 42 millions de semelles produites chaque année sont intégralement analysées par cet algorithme interne.
L’objectif est double. D’une part, guider les marques vers la semelle la plus adaptée (et non la plus “performante” par défaut). D’autre part, orienter la R&D pour réduire l’impact global des matières et procédés.
Cette approche ouvre la voie à un message simple mais qui transforme profondément la façon d’aborder la question de la performance : la meilleure semelle n’est pas forcément la plus technique, mais celle qui est juste pour l’usage réel. Vibram a aussi, depuis longtemps, intégré la question du resemellage des chaussures afin de prolonger leur durée de vie.
Redonner vie aux chaussures : l’art du ressemelage
Chez Vibram, prolonger la vie d’une chaussure n’est pas un service annexe : c’est presque une philosophie. Le ressemelage fait partie de l’ADN de la marque depuis ses débuts, bien avant que la mode de la réparation ne devienne une tendance. Dans l’atelier d’un cordonnier partenaire, Vibram en compte 253 dans le monde, une chaussure usée, dotée précédemment d’une semelle Vibram ou non, peut repartir pour plusieurs saisons grâce à une semelle neuve, adaptée à l’usage réel : montagne, randonnée, ville, trail…
Jérôme Bernard répète un des motto de l’entreprise : “la durabilité commence par la durée”. Et une semelle Vibram remplacée au bon moment évite de jeter une chaussure globalement encore en bon état. Résultat : un impact environnemental nettement réduit, une économie réelle pour l’utilisateur, et une fidélité renforcée envers des chaussures qui continuent à accompagner leurs propriétaires sur des kilomètres supplémentaires. Ici, réparer n’est pas un geste nostalgique : c’est un acte très concret de sobriété et de performance. Au total, 6 millions de paires ont déjà été ressemelées avec des semelles Vibram.
Et si la performance, c’était de durer ?
À l’approche de ses 90 ans, en 2027, Vibram semble revenir à l’intuition fondatrice de Vittorio Bramani : une semelle n’a de sens que si elle protège. Protéger le pied, protéger l’alpiniste, mais, aujourd’hui, protéger aussi la planète. La marque n’a pas la naïveté de promettre l’impossible : le caoutchouc reste un matériau complexe, au recyclage encore très limité.
Mais elle cherche à rendre chaque gramme plus utile, chaque formulation plus durable, chaque semelle plus éclairée. Dans un monde où l’on confond souvent innovation et démesure, Vibram propose une lecture plus subtile : la vraie performance n’est pas d’aller plus vite, mais de durer plus longtemps. Et si l’avenir du sport – comme de l’industrie – passait par là ?
