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Made in Chamonix : dans le berceau de l’alpinisme, Simond fabrique mousquetons, crampons et piolets depuis 1860

« Certains parlent de Made in France, nous on parle de Made in Chamonix. Nous ne nous sommes jamais éloignés de notre premier atelier de fabrication, qui est situé à quelques centaines de mètres d’ici », explique Margaux Rivaud, chargée de la communication chez Simond. La seule et unique usine – moderne et inaugurée en 2020 – est située au pied du glacier des Bossons. C’est la dernière marque qui subsiste encore dans le domaine du matériel de montagne depuis l’apparition au XIXe siècle de l’alpinisme.

Parmi les forgerons de Chamonix qui répondent aux besoins des premiers alpinistes, britanniques en tête, figure François Simond. Il suit les traces de son frère Adolphe, premier forgeron de la famille qui façonnera son premier piolet en 1871. À partir de bois et de métal, les frères créent piolets, crampons, luges, skis… selon les desiderata de leurs clients. L’activité est florissante et le fils de François, Claudius, prendra la suite en 1925. À mesure que l’alpinisme se développe, la marque acquiert une solide réputation et devient bientôt une référence mondiale.

Annapurna, Everest… une histoire industrielle qui s’inscrit avec l’histoire sportive

Au sortir de la guerre, en 1948, Claudius Simond lance le premier mousqueton léger de l’histoire. Particulièrement ingénieux et créatif (il sera à l’origine de nombreux brevets), l’homme s’efforce de répondre au mieux aux besoins des alpinistes de la vallée. Il met au point de nouveaux produits toujours mieux adaptés à la pratique qui évolue très vite. « Connu pour être à l’écoute et toujours en quête d’améliorations pour son matériel, il attire les meilleurs grimpeurs du moment », souligne Margaux Rivaud.

Ce n’est donc pas une surprise si on retrouve le Spécial A, un piolet Simond, entre les mains du Français Maurice Herzog en 1950. Mais aussi entre celles du sherpa népalais Tensing Norgay. Il l’utilise pour la première ascension de l’Everest le 29 mai 1953 aux côtés d’Edmund Hillary. Il est d’ailleurs photographié avec son piolet français au sommet de la plus haute montagne du monde, seule preuve de cet exploit. Des alpinistes aussi renommés que Louis Lachenal ou encore Lionel Terray seront également clients de Simond. Et aideront à faire évoluer le matériel d’alpinisme.

À lire aussi : Liv Sansoz :  » Les guides de haute montagne sont des super témoins du réchauffement climatique »

Avec Ludger Simond, l’ère de la modernisation

En 1969, Ludger Simond, 25 ans, prend la suite de son père à la tête de la société. Il fera en sorte que l’entreprise, déjà centenaire, ne s’endorme pas sur ses lauriers et suive de près, voire devance, les nouvelles pratiques. En 1972, naît le Makalu, premier crampon rigide. Il met au point en 1975 la première lame « banane » pour les piolets, permettant ainsi le développement de l’escalade de glace. En 2000, le premier piolet à manche déporté voit le jour. Il va faciliter une activité naissante : le dry-tooling, mixant escalade sur rocher et escalade glaciaire.

Christophe Profit, François Marsigny… lui font confiance et l’entreprise continue à déposer des brevets et à se développer. Puis, au début du XXIe siècle, Ludger Simond, qui vit encore aujourd’hui dans la vallée de Chamonix, décide de passer la main et vend son entreprise. En 2008, Simond passe ainsi dans le giron de Decathlon, qui a besoin de l’expertise de la marque pour fabriquer du matériel sportif de sécurité pour la montagne. Aujourd’hui encore, la marque continue à innover, notamment en collaboration avec l’ENSA, l’École Nationale de Ski et d’Alpinisme, située à Chamonix.

La seule marque d’alpinisme qui équipe les sportifs des pieds à la tête

« De la pointe des crampons au sommet du casque de protection en passant par le piolet, le mousqueton, le baudrier, le pantalon et les chaussons d’escalade, les cordes ou encore les sacs à dos, Simond est la seule marque d’alpinisme à proposer un aussi large éventail de produits », précise Margaux Rivaud. Surtout, 163 ans après sa création, elle continue à fabriquer tous ses équipements de métal à Chamonix, au pied des glaciers. « 1 million de mousquetons sortent de notre usine chaque année », assure-t-elle.

Pour les créer, pas moins de huit étapes et 1 mois sont nécessaires. Tout commence avec un long et fin tube d’aluminium qui est d’abord scié puis cintré pour lui donner sa forme ovale. Ensuite, on passe à l’estampage, c’est-à-dire l’écrasement des zones d’ouverture-fermeture du mousqueton. Puis viennent l’usinage et ensuite la trempe du futur mousqueton dans un bain chimique afin de durcir le métal. Arrive alors l’étape du tonnelage. C’est une sorte de polissage du mousqueton pour qu’il n’y ait plus de zone abrasive pouvant abîmer la corde. Enfin, après une éventuelle anodisation (coloration du mousqueton), on termine par l’assemblage. C’est l’étape où on ajoute le système de fermeture de l’accessoire (avec vis ou sans verrou).

Les différentes étapes de la fabrication d’un mousqueton Simond

Les différentes étapes de création d’un mousqueton. Crédit : Florence Santrot.
De longs tubes d’aluminium de 3 mètres sont découpés en morceaux avant de les cintrer pour donner la forme initiale du mousqueton. Crédit : Florence Santrot
Une fois la forme initiale donnée, les futurs mousquetons sont transportés dans des boîtes fermées pour éviter toute erreur et qu’ils soient utilisés en montagne avant que le métal n’ait été durci. Crédit : Florence Santrot.
Après le bain chimique, le tonnelage permet de polir le mousqueton. Celui-ci est d’ores et déjà estampillé des labels de sécurité et d’un numéro de lot afin de pouvoir réagir au mieux en cas de problème de qualité. Crédit : Florence Santrot.
Un bras robotisé ajoute les systèmes de fermeture au mousqueton Simond. Crédit : Florence Santrot.
La vérification de la qualité se fait encore par l’œil humain. Problèmes de polissage, de couleur, difformités… pas moins de 12 critères sont scrutés. Crédit : Florence Santrot.
Une fois le montage terminé, les mousquetons sont mis dans des bacs, prêts à être envoyés en magasins. Sur les modèles à vis, une zone rouge vient indiquer visuellement si la virole n’est pas en place. Une sécurité supplémentaire pour les grimpeurs. Crédit : Florence Santrot.
Au premier étage, l’usine possède une zone de développement R&D où, par exemple, les nouveaux chaussons d’escalade sont pensés. Crédit : Florence Santrot.

Il est possible de visiter le musée de l’entreprise Simond à Chamonix sur simple réservation.

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